Als Leiter der Produktion Tagebau/Rohstoffaufbereitung koordiniert Steve Heydecke die Förderung hochwertiger Kalksteine vom Sprengen im Tagebau Winterberg bis zum Endprodukt im Werk Münchehof. Dabei kommen auch riesige Erdbaumaschinen zum Einsatz. Im Gespräch erläutert er, was den Fels-Werken zum Thema Sicherheit an Erdbaumaschinen besonders wichtig ist.
Welche Herausforderungen gibt es für Erdbaumaschinenführer in Ihrem Betrieb?
Heydecke: Bei unseren Erdbaumaschinen handelt es sich um Großgeräte mit zum Teil an die 100 t Eigengewicht, 1.000 PS und einer Zuladung von bis zu 90 t. Die Größe in Verbindung mit einem engen Arbeitsumfeld stellt große fachliche Kenntnis an unsere Mitarbeiter. Sie müssen die Gefahren auf den Maschinen kennen und diese so weit wie möglich reduzieren. Aufgrund ihrer Ausbildung und Erfahrung können sie unterschiedliche Witterungs- und Fahrbahnverhältnisse bewerten und auf diese reagieren. Insbesondere in der Harzregion ist in den Wintermonaten mit Schnee, Glätte und wechselnden Fahrbahnverhältnissen durch angetaute Fahrbahnen sowie schlechter Sicht bei Nebel und Regen zu rechnen.
Was müssen Mitarbeiter im Umgang mit Erdbaumaschinen wissen?
Heydecke: Bei der Anschaffung neuer Geräte erfolgt immer eine Einweisung/Schulung durch den Fahrzeughersteller. Unsere Lieferanten haben ausgebildete Einsatzberater, die spezielle Fahrerschulungen, angepasst an die örtlichen Gegebenheiten, durchführen. Es werden ebenfalls regelmäßige Unterweisungen durchgeführt. In unserem Meldesystem „Near Miss Report“ können alle Mitarbeiter, auch die von Fremdfirmen, unsichere Situationen und Beinahe-Unfälle melden. Ziel ist es, Maßnahmen umzusetzen, um Risiken zu verringern. Sollten sich sicherheitsrelevante Vorfälle oder Unfälle ereignen, dann werden diese analysiert und in Form von Sicherheitswarnungen verteilt. Diese Sicherheitswarnungen dienen als Grundlage weiterführender Unterweisungen und Sicherheitsgespräche.
Wie läuft die tägliche Fahrzeugkontrolle ab?
Heydecke: Bei Schichtbeginn kontrolliert der Mitarbeiter anhand einer Checkliste das Fahrzeug. Bei Auffälligkeiten, die eine Nichtnutzung des Fahrzeuges zur Folge haben, wird dieses aus der Förderung genommen. Werden Schäden während der Schicht erkannt, werden diese ebenfalls vermerkt. Die ausgefüllte Checkliste erhält die standorteigene Werkstatt nach dem Schichtende, um dann Mängel zu beheben. Vor Arbeitsantritt sind die Mitarbeiter außerdem dazu angehalten, sich noch einmal über die Gefahren oder Risiken Gedanken zu machen und eine letzte Gefährdungsbeurteilung durchzuführen. Dafür haben wir die STOP-Karte eingeführt. Risiken sollen gemeldet und unsichere Handlungen nicht ausgeführt werden.
Welche Maßnahmen haben Sie für mehr Sicherheit im Betrieb entwickelt?
Heydecke: Im gesamten Konzern gibt es erst einmal konkrete Vorgaben zur Ausstattung von Großgeräten. Die einzelnen Unternehmen und Standorte ergänzen das je nach Anforderungen. Soweit möglich werden vorhandene Maschinen mit Sicherheitsausstattung nachgerüstet. Unsere Mitarbeiter werden bei der Beschaffung und Ausrüstung der Maschinen aktiv eingebunden. Hier werden, wenn möglich, Wünsche und Anregungen der erfahrenen Kollegen berücksichtigt. Neue Maschinen erhalten eine erhebliche Sicherheitssonderausstattung. Hier sind u. a. farbliche 5-Punkt-Gurte, Rückfahrkameras, automatische Feuerlöschsysteme und LOTOTO-Systeme zu nennen. In den letzten Jahren haben wir außerdem ein Augen- merk auf Fahrbahnmarkierungen und die Verbesserung unserer Fahrbahnbegrenzungen gelegt. Bei sehr schlechter Sicht bedienen wir uns weiterhin zusätzlicher Markierungen mittels Blinkleuchten. Zur Grundausstattung gehören auch Fahrzeug- und Mobilfunkgeräte, damit die Kollegen sich untereinander abstimmen können und ggfs. auf Gefahren hinweisen bzw. hingewiesen werden können.
Und ganz aktuell?
Heydecke: Einer Neuerung haben wir gemeinsam mit dem Hersteller eingeführt. Aufgrund der großen Schaufel von 10 m3 an dem großen Radlader ist die Sicht nach vorn vor die Schaufel sehr eingeschränkt. Hier kommt eine Frontkamera zur verbesserten Sicht in dem Frontbereich der Schaufel zum Einsatz. Ein weiterer Punkt ist die Nähe des Bohrgerätes und somit des Mitarbeiters beim Bohren von Sprengbohrlöchern an der Abbruchkante. Hier gibt es verschiedene Lösungsvorschläge. Die Bruchkantensicherung mit Schneefangzäunen sehen wir als nicht praktikabel an. Aufgrund der Größe sowie der Schwere sind diese bei Frost schlecht zu händeln. Gemeinsam mit anderen Standorten haben wir uns für eine Lösung mittels Aluminiumpfosten und schmutz- bzw. wasserabweisenden Nylonseilen entschieden. Durch das leichte, unkomplizierte Handling wird dies sehr gut von den Mitarbeitern angenommen. Eine Verbesserung wird aus unserer Sicht nur durch die Akzeptanz von den Mitarbeitern getragen und vorangetrieben.
Welche der Maßnahmen sind besonders erfolgreich?
Heydecke: Aus meiner Sicht sind es die Maßnahmen, die die Kommunikation verbessern und das Bewusstsein schärfen. Denn mit der Routine kommen die Fehler. Diesen Prozess muss man unterbrechen und mit den Kollegen regelmäßig über die auftretenden Gefahren sprechen.
Was würden Sie anderen Betrieben empfehlen?
Heydecke: Das Wichtigste ist die Zusammenarbeit mit den Mitarbeitern. Diese wissen oft viel besser, was sie benötigen oder was die Situation verbessert. Weiterhin ist die Einbindung der Mitarbeiter extrem wichtig und die Akzeptanz dadurch höher, neue Systeme einzuführen und zu leben.
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