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MHS Baumnormteile GmbH & Co. KG

Leichter ist gesünder

Betriebsleiter Sebastian Schraven, Geschäftsführer Denis Goldau und Technik- und Produktionsleiter Bernd Becker (v. l. n. r.) zeigen eines der neuen, leichteren Schalbretter.
Betriebsleiter Sebastian Schraven, Geschäftsführer Denis Goldau und Technik- und Produktionsleiter Bernd Becker (v. l. n. r.) zeigen eines der neuen, leichteren Schalbretter.

Die Firma MHS Baunormteile stellt Betonstufen und Rollladenkästen her. Dabei kommen schwere Schalbretter zum Einsatz. Diese müssen von den Mitarbeitern Tag für Tag viele Male von Hand bewegt werden. Das geht langfristig auf den Rücken. Um den Gesundheitsschutz im Betrieb gezielt zu fördern, haben Geschäftsführer Denis Goldau, Betriebsleiter Sebastian Schraven und der Leiter für Technik und Produktion, Bernd Becker, unter anderem dafür gesorgt, dass die Schalbretter leichter werden.

Wacher, bequemer, sicherer: Eine Anti-Ermüdungsmatte im Einsatz.
Wacher, bequemer, sicherer: Eine Anti-Ermüdungsmatte im Einsatz.

Herr Goldau, was hat Sie als Geschäftsführer bewogen, in die Beschaffung von leichten Schalbrettern zu investieren?

Goldau: Wir haben viele langjährige Mitarbeiter, die sich bei uns spezielle Fachkenntnisse angeeignet haben, auf die wir bauen und die sich ihren Rücken nicht kaputt machen sollen. Wir möchten bei uns im Betrieb ein gutes Arbeitsklima haben, damit wir auch für den Nachwuchs, trotz der Arbeitsschwere in unseren Gewerken, ein attraktiver Arbeitgeber sind.

Hat sich die Investition gelohnt?

Goldau: Wir haben durchweg positive Rückmeldungen von den Mitarbeitern bekommen, allerdings haben wir auch an anderer Stelle in den Gesundheitsschutz der Mitarbeiter investiert. So gibt es in der Fertigung der Rollladenkästen an den Arbeitsplätzen Anti-Ermüdungsmatten. Alle im Lärm Beschäftigten wurden mit angepasstem Gehörschutz – sogenannten Otoplastiken – ausgestattet. Und wir sind dabei, weitere technische Maßnahmen zur Lärmminderung umzusetzen.

Gut für den Rücken: leichtere Schalbretter, die auf die Form gelegt werden müssen.
Gut für den Rücken: leichtere Schalbretter, die auf die Form gelegt werden müssen.

Herr Schraven, Sie als Betriebsleiter hatten die erste Idee zur Verminderung des Gewichtes der Schalbretter, die immerhin pro Stück 16,5kg wiegen und täglich etwa 120 mal auf die Form gelegt werden müssen.

Schraven: Ja, die erste Idee dazu hatte ich zusammen mit dem Seniorchef. Angebote aus der Industrie waren für unsere Zwecke nicht geeignet, da zu dick und zu teuer. Bei der Fertigung von Rollladenkästen haben wir schon ein Kunststoffmaterial im Einsatz, das in einer modifizierten Form für unsere Schalbretter geeignet ist. Die Kosten sind zwar höher als die herkömmlichen Schalbretter auf Spanplattenbasis, wir haben hier aber eine Gewichtsersparnis von 7,5kg pro Brett, d. h. der Mitarbeiter bewegt 900kg weniger am Tag.

Herr Becker, Sie haben als Leiter für Technik und Produktion die Einführung der neuen Schalbretter begleitet. Gab es Schwierigkeiten und haben sich die neuen Bretter auch technisch bewährt?

Becker: Durch den Kunststoffkörper sind die Platten im Handling etwas empfindlicher, allerdings quillt die Platte bei Kontakt mit Feuchtigkeit nicht wie die Spanplatte auf, so dass im Produktionsprozess die Restfeuchte der Betonstufen besser reguliert werden kann. Zudem platzt die Oberfläche nicht ab und die Platten können mit einem Wasserstrahl gereinigt werden. Wir erhoffen uns davon eine deutlich längere Standzeit und die Vermeidung von Oberflächenschäden an den Blockstufen.

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BAUZ Zeitung Seite 10

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